某鋁合金廠的廢水為廢堿液，針對廢堿液的處理成為擠壓分廠的一大難題。自然排放對環(huán)境所造成的污染將是相當(dāng)嚴(yán)重的，它意味著每年要有25t堿排入地下，這顯然是行不通的。

為了解決這一難題，根據(jù)擠壓及氧化生產(chǎn)的特點，提出了一個設(shè)想，即能否利用氧化生產(chǎn)線產(chǎn)生的酸性廢水來中和清洗模具的堿性廢水，于是進行了大量的探索和實踐，最終實現(xiàn)了擠壓模具間廢水的綜合冶理。

第一種方案需要建立新的水處理系統(tǒng)，要一筆較大的設(shè)備投資，并且設(shè)備運轉(zhuǎn)后每年都將消耗大量的中和用酸，再加上絮凝劑及其他材料費用，每年的運轉(zhuǎn)消耗是相當(dāng)大的。新系統(tǒng)建成后至少需要2人專門負(fù)責(zé)，同時分廠還需要對新系統(tǒng)進行設(shè)備日常維護。

第二種方案需將模具間的廢水通過管線輸送到氧化段進行處理，這不僅需鋪設(shè)150m以上的地下管線，而且還需要使用大功率泵。由于模具間廢水中沉渣較多，極易造成管線堵塞，如此長的管線一旦堵塞，就很難疏通。

第三種方案需將廢液用汽車運至氧化段進行處理，此方案不僅運輸成本高，而且運輸過程中還存在許多不安全因素。

第四種方案是在氧化段的廠房處建一個新模具間，利用氧化生產(chǎn)線的水處理設(shè)備和由氧化生產(chǎn)線產(chǎn)生的酸性廢水處理模具間的堿性廢水，模具間的廢水處理由氧化水處理工人負(fù)責(zé)。這樣做不僅節(jié)省了設(shè)備投資，降低了運轉(zhuǎn)消耗，還免去了額外的設(shè)備日常維修，節(jié)省了人員配置。但此方案需要花費人工將模具在擠壓和氧化之間進行來回搬運，并增加了水處理工人對地下室進行清理的次數(shù)。在對上述四種方案進行了比較之后，最終第四種方案是最為實際有效的方案。