4.評價方法

　　4.1評價依據(jù)

　　進行安全評價時，需要以下資料：

　　4.1.1生產(chǎn)工藝流程圖、工藝操作規(guī)程、安全生產(chǎn)技術(shù)規(guī)程、有關(guān)法規(guī)。

　　4.1.2廠區(qū)平面布置圖，設(shè)備平、立面布置圖、建筑平、立面圖、配管圖、設(shè)備圖，設(shè)備明細(xì)表，自控圖及工藝設(shè)計說明書。

　　4.1.3正常異常和事故狀態(tài)下，動力源特性和環(huán)境條件變化范圍。

　　4.1.4事故狀態(tài)下，應(yīng)急能力及救護措施。

　　4.1.5以往事故案例。

　　4.2評價程序

　　采用“使用安全檢查表檢查—危險指數(shù)評價—系統(tǒng)安全分析”三階段評價程序。

　　4.2.1設(shè)計階段安全評價程序

　　第一階段用安全檢查表檢查設(shè)計文件，只要安全檢查表中有一項“△”的檢查條款未被滿足，設(shè)計即為不能通過，應(yīng)修改設(shè)計，直至滿足所有帶“△”的條款。

　　第二階段危險指數(shù)評價，計算單元中火災(zāi)、爆炸危險指數(shù)（F&E1）和毒性危險指數(shù)（T1），劃分火災(zāi)、爆炸危險等級和毒性危險等級，確定危險度。只要任一單元的危險度（火災(zāi)、爆炸或毒性危險度）出現(xiàn)“非常大”，設(shè)計即為不能通過，應(yīng)修改設(shè)計，對火災(zāi)、爆炸危險指數(shù)和毒性危險指數(shù)補償，使單元中火災(zāi)、爆炸和毒性危險度均小于“非常大”。

　　第三階段，根據(jù)危險指數(shù)評價得出的信息及對過去事故的調(diào)查，進行系統(tǒng)安全分析，對重大災(zāi)害事故預(yù)測及分析，提出防范措施，進一步完善設(shè)計。

　　根據(jù)三階段方法得出評價結(jié)論及建議。

　　4.2.2生產(chǎn)階段安全評價程序

　　現(xiàn)有生產(chǎn)裝置的安全評價程序與設(shè)計階段大致相同，因生產(chǎn)裝置已建成使用，因此安全評價第一階段、第二階段如不合格，仍需進行第三階段評價，并把修改項目在結(jié)論與建議中列出。

　　4.3 安全評價方法

　　4.3.1 安全檢查表檢查

　　光氣安全檢查表分為設(shè)計階段、生產(chǎn)階段安全檢查表。

　　4.3.2 危險指數(shù)評價

　　劃分單元，并計算各單元的火災(zāi)、爆炸危險指數(shù)（F&E1）和毒性危險指數(shù)，確定火災(zāi)、爆炸危險等級和毒性危險等級。

　　4.3.2.1 火災(zāi)、爆炸危險指數(shù)（F&E1）

　　計算公式：

　　式中：MF——單元中重要物質(zhì)的物質(zhì)系數(shù)；

　　P——一般工藝危險性系數(shù)之和；

　　S——特殊工藝危險性系數(shù)之和。

　　4.3.2.2 毒性危險指數(shù)（T1）

　　計算公式：

　　式中：Th——工藝中最危險物質(zhì)和毒性系數(shù)；

　　P——一般工藝危險性系數(shù)之和；

　　S——特殊工藝危險性系數(shù)之和；

　　W——工藝過程毒性系數(shù)之和。

　　4.3.2.3 火災(zāi)、爆炸及毒性危險指數(shù)補償。

　　根據(jù)設(shè)計或生產(chǎn)過程中采取的安全措施和方法，確定補償系數(shù)，降低或消除危險。

　　4.3.3 系統(tǒng)安全分析

　　利用危險分析方法對系統(tǒng)中的各種危險進一步識別，對可能發(fā)生事故進行預(yù)測，并對重大潛在危害成因作詳細(xì)分析，提出防范措施。

　　4.3.3.1 分析方法及選擇

　　系統(tǒng)安全分析包含五種方法：毒性物質(zhì)泄漏時危害區(qū)域的估算、預(yù)先危險分析、可操作性研究、事件樹及故障樹分析方法。

　　系統(tǒng)安全分析時，采用方法進行選擇。

　　A——必須采用的分析方法；

　　B——建議采用的分析方法；

　　C——不要求用的分析方法。

　　4.3.3.2 光氣嚴(yán)重泄漏時危險區(qū)域的估算

　　通過危險分析，確定最大可能泄漏時間，選取適宜的公式進行計算，確定危險區(qū)域。

　　4.3.3.3 預(yù)先危險分析（PHA）

　　a.預(yù)先危險分析步驟

　　了解系統(tǒng)的基本目的，工藝過程，控制條件及環(huán)境因素等，將整個系統(tǒng)劃分為若干個子系統(tǒng)。參照同類產(chǎn)品或類似系統(tǒng)的事故教訓(xùn)及經(jīng)驗，查明被分析的子系統(tǒng)可能出現(xiàn)的危險情況，確定危害起因，提出消除或控制危險的對策。

　　4.3.3.4 可操作性研究（OS）

　　a.充分了解工藝過程，準(zhǔn)備有關(guān)資料，將工藝過程劃分為若干部分。在連續(xù)過程中系統(tǒng)以管道為主，在間歇過程中系統(tǒng)以設(shè)備為主。按關(guān)鍵詞，逐一分析每個部分可能產(chǎn)生的偏差，分析發(fā)生偏差的原因及后果，尋求必要對策。

　　4.3.3.5 事件樹分析

　　確定所要分析的起始事件，針對起始事件設(shè)計其安全功能，描述導(dǎo)致事故發(fā)生諸事件的序列，繪制事件樹。

　　4.3.3.6 故障樹分析

　　故障樹分析可分為定性和定量分析，定性分析時，用布爾代數(shù)簡化故障樹，求取最小割（徑）集并作結(jié)構(gòu)重要度分析。定量分析時，收集故障率數(shù)據(jù)，利用最小割（徑）集求取頂上事件發(fā)生的概率。

　　故障樹分析步驟及方法見GB7829.

　　4.4 安全評價的結(jié)論及建議

　　4.4.1 設(shè)計階段安全評價的結(jié)論及建議

　　4.4.1.1 只要通過評價的第一階段和第二階段，則為設(shè)計合格，達到了安全設(shè)計的要求。

　　4.4.1.2 三階段的安全評價后，提出消除或減少危險的措施和建議，其內(nèi)容包括兩個部分：

　　a.必須進行整改的項目和安全措施。

　　b.建議增加的安全措施。

　　4.4.2 生產(chǎn)階段評價結(jié)論及建議

　　4.4.2.1 通過三階段安全評價后，對生產(chǎn)過程中危險因素詳盡分析和預(yù)測，找出消除或減少危險的措施。其內(nèi)容包括兩個部分：

　　a.必須進行安全技術(shù)改造的項目和應(yīng)采取的安全措施。

　　b.建議采取的安全措施和手段

　　安全檢查表的建表原則

　　光氣及光氣化產(chǎn)品生產(chǎn)裝置安全檢查表，主要依據(jù)我國有關(guān)法規(guī)，根據(jù)生產(chǎn)廠家的實際情況，同時參考國外有關(guān)資料編制而成。其主要內(nèi)容是對工程項目的整體有較大影響的內(nèi)容，檢查條款中分為必須達到和應(yīng)該達到兩種，必須達到的條款標(biāo)以“△”。

　　A2 安全檢查表的內(nèi)容

　　光氣及光氣化產(chǎn)品生產(chǎn)裝置安全檢查表分為設(shè)計階段和生產(chǎn)階段兩種類型安全檢查表。

　　設(shè)計階段安全檢查表的內(nèi)容主要考慮以下方面：場地條件、安全設(shè)計。

　　生產(chǎn)階段安全檢查表內(nèi)容考慮以下方面：場地條件、安全設(shè)計、運行管理、安全管理。

　　A3 安全檢查表的使用方法

　　在設(shè)計階段和生產(chǎn)階段進行安全評價時，應(yīng)按安全檢查表中規(guī)定的內(nèi)容，逐項檢查，對于檢查條款，以“是”或“否”回答�！笆恰北硎痉�合條件，以“√”表示，“否”表示存在問題；有待于進一步改進，以“×”表示。對于該廠不涉及的內(nèi)容，以“○”表示。

　　1條款為對于新建、擴建、異地改建的工廠必須達到的地理條件。

　　B2.1 火災(zāi)、爆炸及毒性危險指數(shù)。

　　B2.2 火災(zāi)、爆炸性毒性危險指數(shù)補償計算。

　　B2.3 系數(shù)的選取。

　　C1 火災(zāi)、爆炸危險指數(shù)

　　C1.1 物質(zhì)系數(shù)

　　根據(jù)物質(zhì)的兩個物化性質(zhì)—燃燒性（Nf）和化學(xué)活動性（Nr）來確定。

　　C1.1.1 裝置的單元中存在一種以上的重要物質(zhì)時，應(yīng)分別確定其物質(zhì)系數(shù)，取單元中最高的物質(zhì)系數(shù)。

　　C1.1.2 可燃性粉塵的物質(zhì)系數(shù)是由爆炸強度來決定的。當(dāng)已知粉塵的兩個參數(shù)（最大壓力上升速度和最高爆炸壓力）時，確定系數(shù)。

　　C1.2 一般工藝危險性系數(shù)的確定

　　C1.2.1 化學(xué)反應(yīng)

　　C1.2.1.1 放熱反應(yīng)

　　a. 加氫、水解、異構(gòu)化、磺化及中和反應(yīng)，系數(shù)取30

　　b. 烷化、胺化、縮合、氧化（有強氧化劑時，系數(shù)取100）及聚合反應(yīng)，系數(shù)取50.

　　c. 鹵化反應(yīng)，系數(shù)取75.

　　d. 硝化反應(yīng)，系數(shù)取125