樁基成孔可以采用人工挖孔的辦法成孔。以加快施工進度，確保工期。成孔后，下鋼筋籠，灌注水下砼要求同鉆孔灌注樁。

　　1、挖孔樁主要工藝流程：

　　場地平整——測量放樁位——埋設鋼筋混凝土井圈護筒——挖孔出碴孔壁支護——排水——清孔——孔洞測量檢查——鋼筋籠制作、安裝——砼灌注——樁身質(zhì)量檢測

　�。ㄍ诳壮霾�，孔壁支護每1m一個循環(huán)）

　　2、挖孔采用人工施工，配備手搖胡蘆，吊斗、風鎬等設備工具，土層采用風鎬挖掘，中風化采用風鎬破碎，微風化巖采用風鎬打眼，小型松動破碎，嚴格控制炸藥用量，采用電雷管引爆。

　　3、土層和強風化巖層孔壁支護采用混凝土護壁支護方案，用C20砼護壁根據(jù)徑制作一套內(nèi)模板，上端≥設計樁徑，下端比上端直徑大30cm，護壁厚15cm，高1.0米，澆筑砼用Φ25鋼筋棒振搗，以保證護壁砼質(zhì)量（砼護壁型式見下圖）。三人為一小級（石方鑿巖另增加人員配合，每小組一天排二根樁進行流水作業(yè)。

　　挖孔時如有水滲入應及時支護孔壁、孔徑中心應形成鍋底狀，采用潛水泵排水，如水量較豐富，每排樁在地下水上游挖一個φ1m的降水井。

　　4、當挖孔至設計標高后，應進行孔底清理，孔底表面應無松渣，沉淀、淤泥等擾動過的軟層，孔底大致平整，再下放鋼筋籠。

　　5、砼澆灌：

　　砼的來源由砼拌和站拌和，砼輸送車運輸至樁位進行澆注（砼澆筑示意圖）。

　�、�、澆灌前，應事先安裝好傳料串筒，串筒底距樁底砼面小于2.0米，保證不產(chǎn)生離析。

　�、�、砼澆筑前，應由試驗室做坍落度試驗，坍落度控制在7-9cm，保證砼的和易性和流動性。砼車到孔口時，應由試驗員檢驗其坍落度，合格后方可開始澆搗。

　�、蟆�澆灌時的操作工藝：砼澆灌時，應采用插入式振動器，分層搗實（振搗時人工下井作業(yè)）每層澆搗高度≤0.3米，整個樁砼必須連續(xù)澆搗成型，保證樁身完整，密實性良好。

　�、�、標高控制：在砼澆灌前，應事先測每個孔口標高，及設計樁項標高，用紅漆作上標記，使砼澆搗時控制澆搗面層標高。

　　Ⅴ、當砼灌注到樁頂時，應立即將表面已離析部分清除干凈。

　�、恕�鋼筋籠的制作和安裝

　　按照鋼筋骨架的內(nèi)徑尺寸統(tǒng)一塊鋼筋加工盤，在加工盤上制作加強箍筋，根據(jù)我局以往的大橋施工經(jīng)驗，加強箍筋內(nèi)再焊接三根等長的φ22鋼筋形成正三角形；否則鋼筋籠在制作過程中因自身不穩(wěn)產(chǎn)生嚴重變形，以致不能使用。在加強箍筋圈了標出主筋位置，在主筋范圍內(nèi)放好全部的加強箍筋。按加強筋上所示位置互相對準焊接主筋，形成鋼筋骨架。然后按設計規(guī)定間距纏繞點點焊箍筋。

　　整個鋼筋籠分節(jié)制作，制作時注意設計好接頭位置的鋼筋長短及雙排鋼筋長短順序及方向，以防上下節(jié)對接不上。同時按設計規(guī)定綁扎好砼墊塊，防止露筋。

　　所有的鋼筋籠制作工作均在陸地上的鋼筋加工場上進行，待整個鋼筋籠分節(jié)制作完畢。從鋼筋制作現(xiàn)場運至鉆機附近，利用鉆機上的滑輪進行安裝。分節(jié)鋼筋籠在孔位上進行焊接，上下節(jié)保持順直，在下放過程中纏繞點焊接頭箍筋。同時用氣割把加強箍筋內(nèi)的三根構造鋼筋燒掉拿出，以防導管下放時受阻。

　　鋼筋籠下放時防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋轉(zhuǎn)，慢起慢落逐漸下放的形式進行，鋼筋籠入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升導管時被拔出及灌注水下砼時出現(xiàn)浮籠事故。

　�、獭⒐嘧⑺�下砼

　　水下砼灌注擬用內(nèi)徑為25厘米的剛性導管進行。導管進行必要的水密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內(nèi)水深1.5倍的壓力，進行承壓試驗時的水壓不小于導管壁所能承受的最大壓力。水下砼的攪拌在拌和站集中攪拌。

　　對水下砼的要求有以下幾點：

　　A、可采用礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸鹽水泥、普通水泥，水泥的初凝時間不早于2.5小時。

　　B、粗骨料優(yōu)先選用卵石，如采用碎石，適當增加含砂率；骨料最大粒徑不大于導管內(nèi)徑的1/6～1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。

　　C、細骨料采用級配良好的中砂。

　　D、砼的含砂率采用40～50%，水灰比控制在0.5～0.6。有試驗依據(jù)時，含砂率和水灰比酌情加大或減小。

　　E、砼拌和物有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析、泌水；灌注時保持有足夠的流動性，其坍落度控制在18～20厘米。