一、前言

　　隨著建筑施工工藝改革和建筑工業(yè)化的發(fā)展，框架結(jié)構(gòu)、大模板、滑升模板等建筑體系得到普遍應用，建筑工程中現(xiàn)澆混凝土占的比重越來越大，因此保證混凝土工程質(zhì)量，防治現(xiàn)澆混凝土質(zhì)量通病，成為提高建筑工程質(zhì)量的重要一環(huán)。以下就筆者在施工管理過程中所發(fā)現(xiàn)的幾個典型事例進行分析，并就此提出筆者的預防措施和處理方法。

　　二、常見的質(zhì)量通病和防治措施

　�。ㄒ唬┗炷�土蜂窩、麻面、孔洞

　　1、產(chǎn)生原因：

　　（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。

　�。�2）混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。

　�。�3）混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。

　�。�4）混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。

　　2、預防措施：

　�。�1）澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。

　�。�2）混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1-2分鐘。

　　（3）混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。

　�。�4）混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

　　3、處理方法：麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1：2或2：5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。

　�。ǘ�）露筋

　　1、產(chǎn)生原因：

　�。�1）混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

　　（2）鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。

　�。�3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。

　　2、預防措施：

　　（1）鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。

　�。�2）鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。

　　（3）混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。

　　3、處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

　�。ㄈ�）混凝土強度偏高或偏低

　　1、產(chǎn)生原因：

　�。�1）混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。

　�。�2）混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。

　�。�3）混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。

　　2、預防措施：

　　（1）混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規(guī)定摻加。

　　（2）混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。

　�。�3）攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。

　　（4）健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。

　�。ㄋ模┗炷�土板表面不平整

　　1、產(chǎn)生原因：

　　（1）有時混凝土梁板同時澆灌，只采用插入式振搗器振搗，然后用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。

　�。�2）混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。

　�。�3）模板沒有支承在堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。

　　2、預防措施：

　�。�1）混凝土板應采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗5厘米左右。

　�。�2）控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

　�。�3）混凝土澆灌完后12小時以內(nèi)即應澆水養(yǎng)護（如氣溫低于+5℃時不得澆水）并設有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/㎜²以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。

　　（4）混凝土模板應有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度，支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土時不發(fā)生下沉。

　�。ㄎ澹┗炷�土裂縫

　　混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變。

　　（五）混凝土裂縫混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

　　1、預防措施：

　　（1）加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。

　�。�2）大體積現(xiàn)澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。

　　（3）加強施工管理，混凝土施工時應結(jié)合實際條件，采取有效措施，確�；炷�土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。

　　2、處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1：2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

　�。�六）混凝土夾芯

　　1、產(chǎn)生原因：澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物，（在冬季還有積雪、冰塊）積存在混凝土表面，這些雜物如不認真檢查清理，再次澆灌混凝土時，就夾入混凝土內(nèi)，在施工縫處造成雜物“夾芯”。

　　2、預防措施：澆灌混凝土前要認真檢查，將表面雜物清理干凈，可在模板與沿施工縫處通條開口，以便清理；冬季施工時如有凍雪等，可用太陽燈等烤化后清理干凈；如只有鋸末等雜物，可采用鼓風機等吹，全部清理干凈后，通條開口再封板，然后澆灌混凝土。

　　（七）外形尺寸偏差。

　　1、現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

　　2、產(chǎn)生原因：

　　（1）模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。

　　（2）模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。

　�。�3）混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑�；蚰０遄冃巍�

　�。�4）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。

　�。�5）放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。

　　3、預防措施：

　�。�1）模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。

　　（2）模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。

　�。�3）下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。

　　（4）振搗時振搗棒避免接觸模板。

　�。�5）澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。

　　4、處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。